Технология МПР является принципиально новым процессом в обработке металлов давлением. Увеличение числа одновременно прокатываемых заготовок особенно эффективно при прокатке непрерывно-литых слябов. Применение МПР значительно улучшает технико-экономические показатели работы прокатных станов. Производительность стана возрастает на 10-30%, снижаются энергозатраты на 8-10%, по сравнению с традиционной прокаткой.

К новым технологическим процессам производства полупродукта за рубежом следует отнести одновременную прокатку нескольких раскатов, размещенных на гладкой бочке параллельно и вплотную один к другому. Для оптимизации температурного режима в процессе прокатки после суммарного относительного обжатия по одной стороне, равного 0,2-0,35, раскаты одновременно кантуют на 90" и меняют местами таким образом, чтобы один из боковых раскатов занял место срединного на последующем этапе прокатки. Данная технология значительно повышает производительность стана.

Среди новых технологических процессов производства полупродукта следует отметить прокатку заготовок в гладких валках. Сущность процесса заключается в попеременном обжатии в вертикальной и горизонтальной плоскостях заготовки, главная ось которой перпендикулярна к оси валков. Этот процесс возможно осуществить только в горизонтальных валках с кантовкой раската на 90° после каждого прохода.

Процесс прокатки в валках без калибров запатентован австрийской фирмой «Коппер рифайнриз». Отличительная особенность процесса - прокатка заготовки с отношением длины большей оси поперечного сечения к меньшей 1,5-2,5. Заготовку подают таким образом, чтобы со стороны входа ее меньшая ось была параллельна рабочим поверхностям валков.

Прокатка заготовок в гладких валках освоена на заготовочном стане завода фирмы «Кавасаки сэйтэцу» (Япония). Применение этой технологии дает более высокое качество проката и выход годного, большую производительность. Кроме того, уменьшаются капиталовложения и эксплуатационные затраты благодаря работе при прокатке всей площади валков, более быстрой и легкой их переточке, использованию меньшего числа клетей, упрощению перехода с профиля на профиль и настройки стана, унификации схемы обжатия на ставе, улучшению условий захвата и т. д.