При граничном трении с постоянной скоростью скольжения 2,6 м/с в диапазоне удельных нагрузок 4—8 МПа износостойкость пар трения с боросульфидированной сталью 45 в 1,5—2 раза выше, а коэффициент трения в 1,5—2 раза, чем у борированной стали 45. Скорость приработки у этих пар трения в 2—3 раза выше, чем при трении пары БрОЦС5-5-5 и сталь закаленная. По такой же методике были испытаны образцы из стали, подвергнутые сначала боросилицированию, а затем сульфидированию. Характерно, что образование сульфидного слоя зависит от режима боросилицирования стали. Как установлено, наибольшей износостойкостью и противозадирной стойкостью обладают покрытия, имеющие в своей структуре сульфиды железа. Боросульфидирование проводится также в порошковой смеси, состоящей из карбида бора и 1,5 % тиосульфата натрия. Механизм боросульфидирования в этом случае заключается в следующем. При температурах насыщения в порошковой смеси происходит образование атомарной формы бора и серы, взаимодействующих с поверхностью металла. Борный ангидрид, содержащийся в техническом карбиде бора, восстанавливается до низшего оксида с выделением бора. Тиосульфат натрия разлагается с выделением атомарной серы. Вследствие небольшой растворимости в железе серы и бора в поверхностном слое происходит образование моносульфида железа FeS, способного растворить некоторое количество серы, и борида железа Fe2B. Повышение износостойкости и антифрикционности боросульфидированных покрытий по сравнению с борированием объясняется их специфической структурой и физико-механическими свойствами. Наличие серы в диффузионном слое способствует значительному снижению твердости и хрупкости боридов железа. Так, микро твердость борида FeB на стали 45 составляет 13 ГПа, a Fe2B — 12,5 ГПа. На границе фаз FeB и Fe2B располагается фаза с микротвердостью 7,9 ГПа. Уменьшение микро твердости боридов железа способствует снижению их микро хрупкости, которая для боросульфидированного слоя в 1,7—2,1 раза меньше, чем диффузионного слоя, полученного при борировании только в карбиде бора.