Ширина этой щели определяет толщину плакировочного слоя, образующегося в результате заливки по обе стороны воронки плакирующего металла, который начинает кристаллизоваться на поверхности валков до щели между воронкой и валками; в этой щели плакировочный слой достигает своей окончательной толщины и после выхода из щели сваривается с подводимым воронкой жидким металлом сердцевины, являясь для нее как бы формующей стенкой. Конечная толщина ленты определяется щелью между валками.

Достойна внимания конструкция валков, при эксплуатации которых возникают те трудности, о которых говорилось вначале. Валки состоят из трех слоев - несущего стержня, относительно тонкого, хорошо теплопроводного кожуха, например из меди, и слоя охлаждающей среды (между кожухом и стержнем), которая может быть жидкой или газообразной. Тепловые напряжения в кожухе валка при этом могут быть в значительной степени устранены, однако напряжения деформации едва ли могут передаваться медным кожухом. В качестве боковой стенки металлической ванны в конвергентном пространстве между валками Гудсон применил пригнанные к поверхности валков клиновидные части (из огнеупорного материала с плохой теплопроводностью), в которых имелся паз, соответствующий толщине листа и глубина которого увеличивалась по направлению хода разливки. Этот паз должен был обеспечить определенный зазор по ширине разливаемого металла; ранее подобное предложение было сделано Г. Гаррисом.

По дальнейшему предложению Е. Б. Гудсона установленная для подвода металла воронка подгоняется к конвергентному пространству между валками без паза. Через середину воронки беспрерывно подводят твердую ленту, которая нагревается разливаемым металлом и затем в щели между валками сваривается с закристаллизовавшейся на обеих валках коркой.