Верхняя часть этого блока представляет собой печь для нагрева заливаемого в нее металла; для нагрева служит высокочастотная индукционная катушка, охватывающая печь. Из ванны металл поступает через подвод в формовочный канал, образованный желобом и стационарным блоком. На пути металл сохраняется горячим, а на пути у стены и до конца формовочного канала полностью кристаллизуется под влиянием охлаждения. Затем заготовка наматывается мотовилом. Для предотвращения движения металла в обратном направлении (против вращения разливочного колеса) в стационарном блоке имеется выступ, соответствующий углублению желоба.

Еще в 1900 г. К. К. Уэбстер пришел к мысли расположить в вертикальной плоскости эксцентрично одно в другом два профилированных вращающихся кольца. Там, где соприкасаются оба кольца, образуется формовочный канал, стенки которого перемещаются вместе с разливаемым металлом. На противоположной стороне внизу остается пространство для заливки металла, а сверху для выхода наружу отлитой заготовки. В связи с тем, что внутреннее кольцо меньше, чем наружное, высота формовочного канала сначала убывает до определенного максимального значения и затем вновь увеличивается в такой же степени. Поэтому при затвердевании металл подвергается влиянию все увеличивающегося давления, как в щели между разливочными валками. Следовательно, так же трудно управлять условиями кристаллизации, как и при разливке на установках с валками; к тому же следует учесть несимметричные условия кристаллизации, обусловленные расположением устройства.

Значительно позже эта мысль была снова подхвачена В. Гейтнером и К. Винценом, предложившими использовать подобные установки для производства алюминиевой ленты. Для облегчения заливки жидкого металла плоскость обоих сцепляющихся друг с другом колец несколько наклонена к вертикали. В последние годы X. Тинслей, чтобы обеспечить синхронное вращение таких колец, снабдил кольца зубчатым зацеплением. Наружное кольцо приводилось в движение и принудительно вращало сцепленное с ним внутреннее кольцо.