Несомненно, что в настоящее время можно установить в соответствии со всеми металлургическими требованиями допустимую степень непосредственного охлаждения слитка после его выхода из кристаллизатора, однако необходимо считаться с опасениями производственников относительно недостаточной безопасности этого способа.

Чтобы увеличить протяженность участка охлаждения, кристаллизатор выполняют длинным; при этом большая часть тепла, подводимого разливаемым металлом, отводится в кристаллизаторе через его стенки. Преимуществом такого способа является его большая безопасность. Так как усадочная щель (газовый зазор) увеличивается в направлении разливки, то соответственно уменьшается теплопередача, другими словами, количество тепла, которое может быть отведено от слитка внутри кристаллизатора через его стенки, уменьшается по мере продвижения слитка. Но так как стремятся к отводу лишь части общего количества тепла кристаллизатором (остаток тепла отводится уже вне кристаллизатора), то недостаток, обусловленный газовым зазором, не имеет такого большого значения. Вследствие большой длины кристаллизатора и незначительной величины газового зазора требуется лишь незначительное коробление слитка, чтобы сопротивление трению быстро повысилось и слиток защемился бы в каком-либо участке кристаллизатора таким образом, что при дальнейшем его вытягивании происходил бы разрыв корочки. Таким образом, чем длиннее кристаллизатор, тем незначительнее изменение формы слитка, достаточное для его застревания.

Отмеченное в различных литературных источниках коробление стенок кристаллизатора при изготовлении их из материала, обладающего очень хорошей теплопроводностью, например из меди, едва ли может иметь решающее значение, так как перепад температуры внутри стенки и, следовательно, разница в расширении очень незначительны. Однако чем круче перепад температуры внутри стенки кристаллизатора с уменьшением ее теплопроводности, тем больше напряжения, что может привести к деформации стенок.