К. X. Вернинг изобрел далее в 1939 г. кристаллизатор для производства плакированных слитков и плит, при котором плакировочные листы выше уровня зеркала металла подогреваются, что обусловливает их немедленное сваривание при погружении в головную часть кристаллизатора.

Дальнейшее устройство для отливки плакированных прутков запатентовала фирма Дюренер Металл-Верке в 1942 г. Вокруг плакировочной рубашки, снабженной продольным разрезом, вращаются охлаждаемые конические ролики, которые прижимают плакировочную рубашку, не деформируя ее, к затвердевающему прутковому сердечнику.

Покрытие стенок кристаллизатора полосами устраняет непосредственное их соприкосновение с жидким металлом; тем самым исключается возможность их размывания или коррозии. Однако расплавленный жидкий металл соприкасается со стенками только на довольно коротком расстоянии, примыкающем к зеркалу металла, и потом образует уже корочку, отходящую вследствие усадки от стенки. Следовательно, покрывать стены полосами имеет смысл только в этой короткой области, а ниже этой зоны - бесполезно. Однако затраты, связанные с применением дорогих полос, едва ли окупаются пользой, получаемой при этом способе.

В это время Г. Берендт изобрел кристаллизатор с улучшенной теплопередачей. До этого времени исходили из соображения, что необходимо поддерживать незначительное трение слитка-заготовки о стенки кристаллизатора с тем, чтобы при вытягивании слитка не повредить первую затвердевшую, тонкую корочку и воспрепятствовать заклиниванию слитка-заготовки. Для этого в разное время рекомендовали расширять кристаллизатор на конус в направлении разливки. Конусность суммируется с усадкой слитка-заготовки, следовательно, обусловливает образование увеличенного газового зазора; при этом теплопередача от слитка-заготовки ухудшается настолько, что при определенных условиях уже затвердевшая корочка слитка снова расплавляется и приводит к возникновению брака.