Не во всех случаях может быть использовано преимущество быстрого теплоотвода (и, следовательно, достигнута высокая производительность) при применении кристаллизаторов с металлическими формовочными стенками. Учитывая возможность возникновения высоких внутренних напряжений и в определенных случаях сегрегации, разливку многих сплавов необходимо вести с низкой скоростью. Если в единицу времени к формовочной стенке будет подведено незначительное количество тепла, то кристаллизация продвинется вперед вплоть до мениска зеркала металла, что обусловит образование так называемых плен или холодных сварок и сделает слиток-заготовку непригодным для использования. Так как при одинаковой производительности установки с увеличением сечения отливаемого слитка-заготовки количество жидкого металла, поступающего к формовочной стенке в единицу времени, уменьшается, то при использовании кристаллизаторов со стенками, обладающими хорошей теплопроводностью, с увеличением сечения слитка-заготовки возрастает опасность образования плен. Стало быть верхнюю часть кристаллизатора следует поддерживать в нагретом состоянии, а нижнюю часть сильно охлаждать с тем, чтобы при незначительной скорости движения слитка исключить возможность образования плен на его поверхности и по возможности достичь течения теплового потока в направлении разливки.

Эту взаимосвязь впервые установил в 1930 г. Эльдред. Он предложил способ непрерывной разливки, при котором все тепло разливаемого металла должно было отводиться уже затвердевшим сечением слитка-заготовки. При таком способе необходимо было осуществить горизонтальный фронт кристаллизации, следовательно, разливаемый металл должен был затвердевать плоскими слоями. Благодаря этому исключалось образование сегрегации и касательных напряжений, а кристаллиты, расположенные только в продольном направлении, представляли собой очень хорошую основу для последующей пластической деформации.