Аналогичное распределительное устройство, в частности, для непрерывной разливки магниевых сплавов, рекомендовали в 1945 г. Г. Ф. Ганн и К. Е. Логан; в этом случае распределительная тарелка, одна или вместе с подводом металла, приводится в колебательное движение встряхивателем, работающим с помощью сжатого воздуха.

Была доказана целесообразность поступления разливаемого металла на его зеркало в кристаллизаторе, особенно для алюминиевых сплавов, немногими струями, с незначительной высотой свободного падения. Неизбежные колебания уровня зеркала металла внутри кристаллизатора при неподвижном распределительном устройстве приводят к изменению высоты свободного падения металла, в результате чего изменяется оптимальная скорость поступления металла в головную часть кристаллизатора. Кроме того, наблюдается нагрев головной центральной части слитка-заготовки распределительным устройством. Поэтому В. Шварцмайер предложил распределительное устройство, плавающее на поверхности зеркала металла и снабженное у днища буртиком так, что под распределительным устройством остается газовая подушка, препятствующая теплопередаче.

При больших размерах слитков-заготовок и (или) незначительной скорости разливки охлаждающее действие стенки кристаллизатора превышает количество тепла, подводимое к мениску зеркала металла, из-за чего, как уже отмечалось, возникают так называемые плены или заливины, что ведет к получению брака. Юнганс изобрел распределительное устройство, при котором все эти нежелательные явления могут быть надежно устранены. Для этого он подводит струю в постоянно меняющиеся места зеркала металла, что при отливке круглых слитков-заготовок целесообразно осуществлять при помощи вращающегося распределительного устройства с выпускными лотками, изогнутыми в направлении, обратном вращению.