Обычная металлургия оказалась для этого непригодной. Стало ясно: металл, полученный в обычном сталеплавильном агрегате, следует вновь переплавить, освободив от вредных примесей тем или иным способом.

Еще в прошлом веке люди «впрягли» в процессы плавки силу электричества. Первые электропечи создавали на принципе горения электродуги, возникающей меж двух электродов, через которые пропускался ток. Французский химик Муассон получил в них искусственные драгоценные минералы и тугоплавкие металлы. А в индукционных печах нагрев токопроводящих тел достигается путем возбуждения в них электротоков переменным электромагнитным полем. Сконструировав первые индукционные электропечи и печи сопротивления, творец угольной лампы накаливания А. Н. Лодыгин смог получать тугоплавкие металлы для ламп с нитями из вольфрама, молибдена, иридия (1890-е гг.).

Семейство электропечей росло, ведь НТР требовала то получение фосфора, то алюминия крылатого металла для авиации, то жаропрочных сталей.

Такие способы были разработаны, и на их основе созданы новые типы агрегатов для переплава металла вакуумно-дуговые печи. В их вакуум камерах между электродом это и есть переплавляемая заготовка, полученная в обычном сталеплавильном агрегате и слоем жидкого металла, стекающего в водоохлаждаемый кристаллизатор, горит электрическая дуга. По мере расплавления электрода металл стекает в кристаллизатор, где и формируется слиток переплавленной стали.

Здесь выполнено основное требование к технологии получения отливки высокого качества: переплав металла и его затвердевание происходят в одном агрегате. Благодаря вакууму осуществляется глубокая очистка металла. Условия кристаллизации металла способствуют образованию у него необходимой плотной структуры. В результате сталь получается особо прочной, тугоплавкой, жаропрочной, пластичной, стойкой к коррозии в химически агрессивных средах. Сейчас в вакуумных и индукционных дуговых печах получают сплавы и материалы для авиационной, космической, атомной, электротехнической и других отраслей промышленности.